拉伸件成形时的起皱是一个常见的质量问题，其产生原因及预防措施可以从以下几个方面进行阐述：

起皱原因

1. 应力集中：

• 当拉伸应力过大或过于集中时，会导致部分区域的材料变形过度，从而形成起皱。这可能与材料的力学性质和几何形状有关。

• 毛坯在拉伸过程中，其周围边缘部分由于切向压应力过大，材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹，称为拉伸起皱。（来源：百度百科）

2. 材料本身的问题：

• 材料的质量不好、硬度不足或冷加工硬化程度过高，都会影响拉伸件的成形效果，导致起皱。

3. 模具或工具的问题：

• 模具设计不合理或表面不光滑，可能会造成局部应力过大，导致起皱。

• 模具的圆角半径过小、凸凹模间隙过大或不均匀等，也会影响材料的流动和成形，从而引发起皱。

4. 拉伸过程问题：

• 拉伸速度过慢、张力控制不当或润滑不良等，都会导致拉伸件起皱。

5. 其他问题：

• 板材的厚度不均匀、过度残留压缩应力等也会导致拉伸件产生皱纹。

预防措施

1. 选择合适的材料：

• 材料硬度、韧性、延展性等性能必须符合所需求，另外材料的表面质量也要有保证。

2. 合理设置模具：

• 模具的设计要符合成型的要求，边角处之间距离也要保证相等，表面润滑好，从而避免强烈的流动轨迹造成的皱纹。

• 增加模具的圆角和倒角，优化模具表面的光滑度，可以减小应力集中，从而减少起皱的发生。

3. 优化拉伸工艺参数：

• 在拉伸过程中，优化拉伸速度、拉伸比例、润滑方式等工艺参数，可以有效减少拉伸件的起皱问题。

• 合理的工艺参数可以减小应力集中，保证材料的均匀变形。

4. 控制冷加工硬化程度：

• 合理控制拉伸件的冷加工硬化程度，避免过度冷加工，可以减小起皱的发生。

5. 调整压边力：

• 在拉深过程中，压边力不能过大或过小，而且在各处要均匀。过小的压边力易使拉深件起皱，过大的压边力又易使拉深件破裂。

6. 测量料厚：

• 料厚不对或负差过大，拉深件易起皱。对厚度不均匀的材料在拉深前可进行一次碾压。

7. 修整凸凹模间隙：

• 凸凹模间隙过大，则校直作用减小，材料易起皱。而间隙不均匀，拉深件又会出现一侧起皱。可适当修整凸凹模间隙。

8. 采用数字模拟模型分析：

• 在实际的生产设备之前，通过数字仿真模型来预测可能会出现的皱纹、不均匀分布缺陷等问题，并对模具进行相应的调整。

9. 引入纠错措施：

• 即产品在出现缺陷的情况下，能够通过自动纠错的方式来解决问题。

综上所述，拉伸件成形时的起皱原因多种多样，但通过选择合适的材料、合理设置模具、优化拉伸工艺参数、控制冷加工硬化程度、调整压边力、测量料厚、修整凸凹模间隙以及采用数字模拟模型分析等措施，可以有效预防和减少拉伸件的起皱问题，提高产品的质量和性能。